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Die Firma ROTO Evolution GmbH aus Crimmitschau (Sachsen/DE) ist bekannt für ihre ökonomischen, ökologischen und innovativen Rotationsguss-Maschinen. Im neuen Roto-Tower 800 tragen nun unsere Getriebe dazu bei, den Energieaufwand zur Herstellung von Produkten im Kugelrotationsverfahren um mindestens 30 % zu verringern.

Der Kunde war auf der Suche nach einem langfristigen, zuverlässigen Partner, der nicht nur in der Maschinenkonzeption unterstützen, sondern vor allem auch regelmäßig vor Ort zur Verfügung stehen konnte. Dabei stieß ROTO Evolution im Internet auf ZIMM und war unter anderem von unserem Baukastensystem und dem Online-Konfigurator sehr angetan. Die rasche Kontaktaufnahme durch unseren Außendienst Mario Kühn, der gute Support und die schnelle Verfügbarkeit der Bauteile taten das ihre dazu, um den Kunden schließlich für uns zu gewinnen.

Die Herausforderung war, eine Verstellung zu verbauen, welche sowohl synchron als auch asynchron mittels Servomotor gefahren werden kann. Gelöst wurde dies im Roto-Tower mit einem um die Lade-Plattform herum gebauten Hubgestell, das je nach Prozessphase in die Heiz- bzw. Kühlzone fährt. Dabei kommen zwei Spindelhubgetriebe (ZE-10-SN-KGT) zum Einsatz. In der Transferstation, in welcher die Werkzeuge geöffnet, befüllt und geschlossen werden, laufen außerdem acht ZE-10-SN-KGT.

Der Roto-Tower 800 hat das Spritzguss- bzw. Rotationsgussverfahren nachhaltig revolutioniert. Gegenüber den bisher existierenden Verfahren ergibt sich nicht nur eine Zeitersparnis, sondern auch eine mindestens 30 %ige Energieersparnis. Zudem kann die Produktion durch den modularen Aufbau des Systems bei Bedarf organisch mitwachsen.

Infos zum Rotationsgussverfahren

Rotationsguss bedeutet, dass ein pulverförmiges thermoplastisches Material in einem biaxial rotierenden Hohlkörperwerkzeug aufgeschmolzen wird. Aufgrund der Rotationsbewegung lagert sich die Kunststoffschmelze Schicht für Schicht und in gleichmäßiger Wandstärke an den Innenflächen der Form ab. Dadurch entsteht die Außenkontur des gewünschten Produktes. Am Ende des Prozesses wird das zuvor erhitzte Hohlkörperwerkzeug wieder abgekühlt, bevor es für das Ausformen entnommen werden kann.

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